「7S」管理体系在企业现场安全管理的应用
摘 要：现代化安全生产过程中，很多优秀企业在作业现场实行 7S 管理取得十分显着的成果，有效地提升了员工的生产效率和安全意识，为员工创造了一个更加安全舒适的工作环境，提高了生产积极性，树立良好的企业形象。基于此，首先对 7S 管理的概念和应用优势进行说明，然后分析 7S 管理在作业现场发挥的安全管理作用，最后通过导入 7S 管理到石油储运企业的现场作业中，以期能够达到提升现场安全管理实际的目的。
关键词：7S 管理；石油储运；安全管理；现场管理
中图分类号：F23 文献标识码：A doi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2018.23.067
0 引言
「7s」管理是由「5s」管理发展而来，「5s」管理起源于日本，5s 的主要内容是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），因日语的罗马拼音均以基础做起，是基于现实的改善，更注重对员工智力的「S」开头，简称为 5S。能够在作业现场有效地管理各类生产要素，如人机料法环等重要元素。1986 年，随着日本 5s 着作逐渐问世，许多日本企业采用现场「5s」管理，取得了十分显着的成果，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，现代化安全生产过程中，有很多优秀企业根据进一步的发展需要，将原有的「5s」管理增加了安全（Safety）变成了「6s」，有的企业又加上了节约（Save），变成了如今的「7s」。但是万变不离其宗，主要的目的是为了改善工作环境，提升员工安全意识，提高生产效率，最终公司得到发展。
近年来石油产业的发展，对石油储运现场管理提出了越来越高的要求，主要针对作业环境脏乱差，员工安全意识有待加强，规章制度存在漏洞，风险隐患随处可见等现场问题。同时，石油储运产业又是高风险作业现场，其中尤以火灾为重，例如电气设备短路、老化，员工操作不规范，静电和雷电等都会导致重大事故灾害发生。当今企业生存与发展应保证安全、经济、环保、可靠等四个方面的发展要求，安全是生产的基础，环保是国家政策的硬性要求和企业应该承担的社会责任，发展企业创收能力是企业的根本追求，可靠是企业可持续发展的前提和员工安心工作的根本保障。
从现在的研究表明，引用 7s 管理体系是石油储运企业实现现场有效安全管理的重要方式，是解决现场管理混乱、作业环境凌乱、安全意识不强、标准化制度建立不完善的有力措施，通过现场作业 7s 管理，石油储运企业在现场管理方面能够更加井然有序，设备可靠性及员工安全生产效率都能得到较好的提升。
1 7s 管理体系及其应用优势
1.1 7s 管理的概念
7s 管理的主要内容是由以整理、整顿、清扫、清洁、素养组成的 5s 管理及后续企业发展形成了安全、节约两部分组合而成的，这 7 个元素合称为「7s」管理。它的内涵主要是指：
整理，即对现场的「人机环料法」做「减法」，把三天内不需要的现场要素整理走，在现场留下的就是要用到的，整理工作对现场要素进行了精简。
整顿，即对整理后的现场要素「各入其位」，合理布局，物品易见易取，高效完成作业。
清扫，即对现场打扫卫生，维保设备。清除垃圾，创建一个明快、舒畅的工作环境；落实保养计划，保持设备完好。
清洁，即对现场要素进行维护，保持最佳状态，消除不安全因素，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
素养，即现场中人的教养，遵章守纪，标准化作业。
安全，即排查隐患，排除险情，预防事故发生。
节约，即对时间、空间、能源等方面「物尽其用」，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。
1.2 7S 管理在企业现场管理中的应用优势
现场管理中应用 7s 管理是十分必要的，现场是企业管理水平的缩影，无论走进哪一个作业现场，就能够比较清楚的发现该企业的管理水平，现场能直接创造效益，现场能够提供大量信息、现场是问题萌发的场所，现场最能反映员工的思想动态，7s 管理正好是以现场作业环境干净整洁为第一理念的管理方法。拥有了干净整洁的作业场所，员工的积极性、效率就会提高，整齐清洁的现场也给隐患排查工作提供了便利，这样员工的安全也得到了保证。所以应用 7s 管理在作业现场是必要的。
2 7S 管理在企业安全管理体系中的实际应用及方法
2.1 7S 管理实际应用
2.1.1 整理现场
整理，区分工作现场要素「人机料法环」，不需要的和需要的，一去一留，首先改善工作现场。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。目的：增加作业面积，物流畅通，防止误用。
区分现场要素，对作业现场的人员、生产设备、生产物料、工艺方法、环境逐一区分出需要与不需要的。主要操作分为两个部分：（1）需要的元素，如人员应处于指定区域、物品归类放在规定地方等；比如在翻车机车间，现场的电机等电器放在指定区域，下面的指挥人员在现场观察，上面操作人员等待信号等；（2）现场不需要的元素，比如报废的材料，多余的半成品，产生的垃圾，多余的工具等等，坚决清理出现场，不因为一时的懒惰放弃收拾现场的动作。
2.1.2 整顿规划现场布置
整理出现场需要的要素，按照一定的规则和要求放置归类好这些。对现场生产需要的物料合理科学的摆放，例如翻车机车间中焦炭置于车厢内存放、气瓶放在要求指定的位置，电机电器按照规程指定位置摆放。这样能最快、最准确取得需要使用的物品，提高工作效率。
2.1.3 清扫
工作结束之后，打扫现场是每个人的共识和素质体现，在生产过程中产生大量的灰尘、油渍、铁屑等，这些虽然不会立刻让作业设备损坏，但日积月累的垃圾终会形成隐患，影响设备精度、产品质量，安全事故出于偶然也是必然；另外脏的环境也会影响情绪，做事没有积极性，使人不愿久留。开展日常清扫工作是十分必要的。
2.1.4 清洁维护
现场更重要的是维护，让现场始终保持在最佳状态。这不仅是企业标准化的成果，更是企业安全文化的展现。员工谨慎作业，弄脏弄乱都及时清洁，使现场要素及时恢复最佳使用状态。
2.1.5 素养
员工的素养，最重要的是安全素养，这是避免违章事故的核心。同时，素质培养，不仅有工作人员也涉及管理人员。以上率下，发挥管理带头作用，这样有助于整体员工的素质培养，如果管理人员自身素质不过硬，那么 7s 管理也无法达到预期效果。具体内容应该形成员工的能够自主遵守规章制度的习惯，自觉维护工作现场环境，归类各种物料摆放，保护自身和他人的安全。没有员工素质的提高，各项活动也不能顺利开展和坚持。
2.1.6 安全
安全就是保持零事故、零故障、零伤害。建立一个安全的现场，由海因里希的 1：29：300 理论可知，在日常作业中，未遂事故是安全管理的重中之重，全员参与、排除隐患、重视预防工作。
2.1.7 节约
合理利用时间、空间、原料、能源等方面资源，综合利用发挥其最大效能，建立一个物尽其用，人尽其才的工作场所。
2.2 7s 管理应用方法
首先，加大对 7s 管理方法的宣传，让每个人都了解其中内容，接受这种理念，正确的认识 7s 管理，从而保持正确工作态度，营造良好的学习氛围，发挥员工的主观能动性，这样才能更好的落实这项管理方法。
其次，发挥管理培训干部的带头作用，管理干部要不断的学习 7s 管理以及其他先进的管理理念，这样才能给员工引入先进的思想，取得良好的培养效果，进而提高整体素质，提升安全意识，提高生产效率。此外，还应健全管理规章制度，实现标准化建设，不仅响应国家政策号召，而且能够切实的辅助落实 7s 管理体系制度。
最后，还需要做好考核反馈工作，加强每个岗位对于 7s 管理的监督管理力度，将其纳入到岗位责任制度里面，根据考核成绩情况给予奖励，通过反馈调查将管理制度及时完善处理，不断对 7S 管理进行优化和深化，提升班组现场管理水平。
3 结论
推行 7S 管理模式，不是一次形式主义的表演，而是一种切切实实优化现场安全管理的方法。过程上它不可能是一蹴而就，能够取得立竿见影的效果，而是应该逐渐渗透到企业文化血液中，内化成企业的标志。形成过程中一定会发现劳动生产力的提升，事故率的下降，整体工作环境的革新以及工作人员精神面貌的荣光，最终能够为企业实现「工作多元化、模式多样化、服务精细化、管理规范化」的新局面。
参考文献
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作者 杨镇嘉 徐嫚